Novo serviço da Proamb permite eliminação completa de resíduos destinados a aterros

Resíduos sólidos de diferentes setores industriais estão sendo utilizados como substituto de matéria-prima na fabricação de cimento

Desde que a Proamb inaugurou a prestação de serviços envolvendo a tecnologia de coprocessamento no Rio Grande do Sul, em 2013, ela tem realizado significativos avanços em seu uso. A técnica conhecida por transformar resíduos com poder calorífico em combustível para os fornos de cimenteira ganha, agora, mais uma utilidade, igualmente destinada a esses fabricantes. Só que, desta vez, os resíduos serão utilizados na composição da matéria-prima do cimento.

Esse é mais um serviço exclusivo com a marca da líder em soluções ambientais do Estado que se une aos recentes e também pioneiros serviços de coprocessamento de resíduos líquidos inflamáveis e de solos contaminados. Para chegar a essa técnica, a Proamb conduziu um projeto em parceria com a cimenteira durante dois anos. Foi um período de testes com potenciais resíduos para substituir o calcário, principal matéria-prima do cimento. Os resultados das pesquisas comprovaram a eficácia dos substitutos, e logo a Proamb tratou de obter as licenças junto aos órgãos de licenciamento, a Fepam, no Estado do RS, e o IMA, em Santa Catarina. Conquistou, assim, a primeira – e ainda única – licença no Estado para a blendagem de resíduos substitutos de matéria-prima.

Entre esses materiais estão resíduos de pó metálico, de jateamento e de granalha, lodos de ETE e de usinagem, além de gesso, escórias siderúrgicas e carepa, borras de retífica, areias de fundição e catalisadores. Para ser útil para a indústria cimenteira, esses resíduos precisam apresentar algumas características. “Os resíduos devem apresentar potencial de composição, ou seja, presença significativa de cálcio, silício, ferro ou alumínio, em proporções que dependem das propriedades da jazida e suas variações”, explica o engenheiro Diego Tarragó, da área de Novos Negócios da Proamb.

Nesse sentido, algumas variáveis precisam ser levadas em conta. A principal delas é a variação da composição do calcário na mina – um fator que, além de mudar de mina para mina, pode ter variações dentro de uma mesma mina. “Essa variação ora pode ser rica em cálcio ora rica em alumínio, e assim seu substituto deve atuar no sentido de compensar aquele elemento em menor concentração no calcário”, esclarece Tarragó.

A blendagem de materiais como esses já está sendo realizada na planta de coprocessamenteo da Proamb, em Nova Santa Rita, de onde é expedida de forma consolidada para a cimenteira – a primeira operação da Proamb para esse fim envolveu uma carga composta em grande parte de pó de jateamento. Esse é um mercado, conforme avaliação da Proamb, cuja tendência é crescer. “Hoje, a substituição é menor do que 1% da matéria-prima. Porém, temos tendência de aumento desse valor conforme formos levando novos clientes para essa tecnologia, diversificando os tipos de resíduo e do próprio entendimento das cimenteiras em lidar com essa inovação em seu processo”, diz Tarragó.

Ganhos ambientais

Assim como a técnica de coprocessamento utilizada para a substituição de combustíveis fósseis na queima dos fornos das cimenteiras traz inúmeras vantagens ambientais, a tecnologia empregada para converter resíduos em matéria-prima para o cimento repete os mesmos benefícios.

A principal delas é a eliminação completa dos passivos ambientais. Essa é uma das grandes vantagens para as empresas, que não precisam se preocupar com o destino dos resíduos gerados por elas e nem com a responsabilidade que lhes cabe neste processo. O novo serviço da Proamb também permite que muitos dos resíduos que podem ser utilizados na substituição de matéria-prima deixem de ser enviados para aterro, colocando-os de volta na cadeia de suprimentos.

Essa proposta está, inclusive, alinhada aos preceitos da Economia Circular, que vem ganhando cada vez mais espaço e aplicação prática na gestão de negócios comprometidos com a sustentabilidade global de suas marcas e da cadeia onde estão inseridas.

Fonte: Exata Comunicação